射频卡的印刷方式大致有两种成卡前印刷和成卡后印刷，现就这两种印刷方式作简略介绍。

⒈成卡前印刷

　　 印刷工序安排在芯片、天线封装之前。

　　 这种印刷方式通常为整版印刷，即印刷层上的卡片数与inlay的芯片排版数相等。印刷层的材料为PVC或PET，印刷完以后再层压、冲切成卡。这种印刷方式可在印刷层外覆上保护膜，这样可直接在卡面上打印彩色照片；也可以在印刷完成后直接涂上保护光油，以免卡面图案磨损。

　　 一般来说，射频卡的厚度要求控制在0.80mm～0.84mm之间,所以印刷层的材料厚度一般在0.12mm～0.15mm之间。排版时需要放入冲切对位光标，光标印刷的位置精确度将直接影响卡片的冲切精度，如偏差过大时会将线圈切断，造成报废。

　　 印刷层的材料通常是PVC或PET，这些材料不能以吸收油墨来干燥，我们采用UV油墨（紫外线光固油墨）印刷，UV油墨能在通过紫外光0.5秒的时间内干燥，所以印刷速度可达6000张/小时以上。使用紫外光干燥必须注意光照时间和印刷速度的匹配，由于被印材料较薄，光照受热时间过长（2秒以上）会使材料收缩变形、使卡与卡的间距变化，冲切时因位置偏差使线圈切断而报废；反之，光照时间不足会引起油墨干燥不完全，轻轻擦碰后油墨就会被擦掉，造成画面损坏或引起材料粘合现象。

　　 整版印刷对印刷质量要求很高，因为射频卡的芯片成本高（市价几元～几十元），如果整版的印刷层中有1～2张废品卡时，芯片的损失将是巨大的，一般情况下，报废整版印刷层比丢掉一个芯片的损失要小，故要求印刷层的废卡率（包括色差、色斑、污点等）须控制在3％以内。然而对普通胶印来说，这是很难达到的水平。这就引出了一种新的印刷方式——成卡后印刷（单卡印刷）。

⒉成卡后印刷

　 印刷工序安排在芯片封装后。

　 成卡后印刷就是在已置入芯片线圈的单张卡片上印刷，这是目前最先进的印刷方式之一。国内现使用的单卡印刷设备多为德国和日本的无水单卡胶印机，它与通常使用的胶印机不同，采用特殊的树脂版，在印刷过程中不使用润版液，所以也不存在水墨不平衡对印刷品的品质干扰，能比较好的控制色差范围，印刷品的颜色一致性较好。在无水单卡胶印机上印刷射频卡，成品合格率可控制在3％以内，对制卡商来说可大大减少芯片的损失，降低制造成本。

　　 但是单卡印刷设备的一次性投资较大，其印刷的产品也仅限于单张卡片印刷，设备的利用率相对较低；单卡印刷对车间的环境要求很高，室内的温度、湿度、洁净度都是影响质量的重要因素；卡体的表面粗糙度、表面张力会影响着墨性和网点的完整性，对卡体表面的处理要求较高；另外如果卡体不平整，会引起设备出卡不畅或卡片卡死等现象。对于有后加工的卡片印刷时（如做彩照、热升华打印等），必须在印刷时加入特殊工艺，以满足后加工要求。

　　 单卡印刷相对整版印刷的成本较高，但由于印刷成品率的提高和因冲切位置偏差引起的废品率降低，故总的制卡成本会大幅下降。

　　 总之，射频卡印刷方式的选择需要结合卡片的数量、后加工要求、供货商、生产方式等条件综合考虑，才能寻找到优秀方案。